회사 소식 분사 장비의 분말율을 어떻게 향상시킬 수 있습니까?

분사 장비는 어떻게 분말율을 향상시키나요?

1분말 코팅의 죽은 각에서 분말 비율에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다.그 중 두 가지 주요 이론적 요인은 분말의 충전 효과와 패라데이 케이지의 보호 효과입니다..

2포뮬러의 전반적인 전기화를 개선하기 위해 파우더의 죽은 모서리에 분말 비율을 해결하기위한 조치, 樹脂, 필러 및 보조 물질의 배포를 포함하여,이 세 가지 측면은 스프레이 파우더의 분말량에 영향을 미치는 중요한 요소입니다..

3, 물질 분말 코팅은 주로 에포시, 폴리에스터 樹脂 및 다른 폴리머 화합물로 구성되어 있으며, 이러한 화합물은 높은 변압력을 가지고 있습니다.그래서 전기장의 힘은 전기장에 강합니다, 수식에 순수한 樹脂만 있으면 분말 비율이 좋습니다. 그러나 높은 가격 비용으로 인해 일반적으로이 방법을 사용하지 않습니다.파우더 제조업체는 자신의 시장 경쟁을 위해 필러를 추가하기 위해 재료 비용을 줄여야합니다., 적절한 표면 기저 비율을 제어하여, 초미세 바륨 수 sulfate와 같은 시험에 미세 입자 크기의 필러를 추가하면 죽은 코너에 분말 비율을 향상시킬 수 있습니다.부하 첨가물 분말 코팅 제조업체는 주로 부하 첨가물 분말 수식에 부하를 추가하여 죽은 코너에 분말 비율을 달성합니다일반적으로 금속 가루, 유기 물질, 큰 특정 표면 면적의 얇은 가루 등을 추가합니다. 가루 입자는 분쇄되고 적절한 ACM 주 및 중등 깎아 분류되었습니다.입자 크기가 정상적으로 분포하고 최고 값이 적절했습니다.그러나 입자의 크기는 매우 미세하고, 그 자신의 유동성은 매우 약합니다.가루의 전기화에 도움이 되지 않으며 가루의 죽은 모서리에 있는 가루 비율에 영향을 미친다.가루 입자의 전기화를 향상시키기 위해, 증기화 된 실리카 또는 미세한 알루미나 가루도 진압 및 밀링 과정에서 추가 될 수 있습니다. 예를 들어,데구사의 증류 실리카와 알루미나 C를 추가하면 파우더 전기화를 효과적으로 개선하고 파우더 유동성을 증가시킬 수 있습니다.5, 입자 크기와 죽은 각 분말 비율 관계 대부분의 분말 코팅 재료는 고 단열 성능의 재료입니다.특정 입자 크기의 먼지 입자 한 번 사라지기 어렵다현재, 분말 공장은 일반적으로 32 ~ 40μm의 중간 지름 D50을 제어합니다.이 입자 크기 범위의 분말은 전기장에 더 나은 코팅 비율을 가지고 있습니다.。

더 거친 입자 크기의 입자는 큰 전하 강도를 가지고 있으며, 작업 조각 표면에 퇴적 된 파라데이 보호 효과 영역을 통과하는 것이 쉽습니다.그리고 파우더 비율은 죽은 앵글에 좋은: 가루 입자의 크기가 작고 전하가 작고, 가루 중력 및 공기역학 힘과 같은 불리한 요인을 극복하기 위해 전기장에,그리고 파우더는 죽은 앵글에 어려운그것은 더 잘 패러데이 효과에 의해 촉진 된 죽은 각을 극복 할 수 있으며 분말 입자의 크기는 25 ~ 35μm 범위 내에서 제어되어야합니다.미세 입자 크기 (≤10μm) 는 8% 이하로 제어됩니다., 초미세먼지는 일반적으로 충전이 없으며 분사 과정은 주로 공기 흐름에 의해 영향을 받습니다. 거친 입자 크기가 (≥ 70μm) 3% 이하로 제어됩니다.이는 슬로브 가장자리에 두꺼운 코팅의 문제를 효과적으로 피할 수 있습니다., 그리고 작업 조각 표면에서 떨어지는 분말이나 더 미세한 입자 크기의 분말이 빨려 들어가는 것과 같은 불리한 요인을 극복합니다.